V závode na okraji Dunajskej Stredy sa s mäsom pracuje nepretržite už od osemdesiatych rokov. Majitelia sa menili, technológie modernizovali, no základ výroby zostal rovnaký. Porážka, rýchle podchladenie, rozrábka, balenie v ochrannej atmosfére. Všetko je nastavené na minúty a stupne.
Spoločnosť Istermeat je najväčším bitúnkom na Slovensku a viac než tri štvrtiny jej produkcie tvorí čerstvé mäso, ktoré nájdete vo všetkých predajniach Kauflandu. Spolupracuje výlučne s domácimi chovateľmi a časť suroviny pochádza z vlastných fariem. Každý krok sleduje systém, ktorý dokáže spätne dohľadať pôvod konkrétneho kusu až po farmu.
Technológia drží proces pevne pod kontrolou, jedna vec však zostáva mimo dosahu senzorov. Čo sa s ním deje potom, keď si ho prinesieme domov, a aké chyby robíme, ak chceme, aby vydržalo čo najdlhšie čerstvé?
Maďarská tradícia v modernom závode
Žitný ostrov sa označuje ako obilnica Slovenska. Rovinatá krajina, voda a úrodná pôda ho predurčili na pestovanie plodín. Chov ošípaných je však súčasťou regiónu už stáročia. Do krajiny ho priniesli maďarské kmene pred viac než tisíc rokmi.
Dnes je chov rozdelený na dve fázy. Najskôr prichádzajú na svet odstavčatá, potom výkrm. Istermeat vstupuje do reťazca najmä v druhej časti. V Dolných Salibách má vlastnú farmu, kde týždenne vykŕmia približne tristo až štyristo ošípaných. Odstavčatá nakupujú od špecializovaných chovov.
Na druhej farme v Mierove to funguje inak. V maštaliach chovajú viac než osemsto kusov mangalice a pod kontrolou majú celý cyklus, od odstavčiat po výkrm. Plemeno s kučeravou srsťou spoznal majiteľ firmy v Maďarsku a rozhodol sa ho priniesť aj sem. Aby mohli používať názov mangalica, vstúpili do maďarského zväzu, ktorý pravidelne kontroluje pôvod aj podmienky chovu.
Kým bežná ošípaná dorastie za päť mesiacov, mangalica potrebuje približne rok a pol. Nekŕmia ju zmesami na urýchlenie rastu, mäso je tmavšie, tuk jemnejší, výraznejšie mramorovaný a topí sa pri nižšej teplote. Hoci stojí takmer dvojnásobok bežnej bravčoviny, ročná produkcia býva vypredaná vopred.
„Keď ochutnáte pravú mangalicu, spoznáte to hneď. Mäso je krémovejšie a šťavnatejšie,“ hovorí Zoltán Fitos, výkonný riaditeľ spoločnosti Istermeat.
Popri bravčovine spracúvajú aj hovädzie. Vlastný výkrm museli vlani dočasne prerušiť pre epidémiu slintačky a krívačky, no na konci roka ho obnovili. Hovädzie si vyžaduje viac času na prípravu a zákazníci sú pri ňom citlivejší na cenu, preto si podľa Fitosa slovenské domácnosti častejšie vyberajú hydinu a bravčovinu. Tá tvorí približne 90 percent produkcie Istermeat, hovädzie sedem percent a mangalica tri percentá.
Do 48 hodín na pultoch
V nedeľu nadránom sa hala zaplní tlmeným hlukom technológie. O pár hodín neskôr sú bravčové polovice v chladiarňach, kde sa šokovo podchladia. V pondelok sa rozrábajú a ešte pred polnocou odchádzajú z areálu prvé kamióny, aby bolo mäso hneď ráno aj na pultoch Kauflandu. Pri čerstvom mäse rozhoduje čas rovnako ako teplota.
„Konkurencia v porážkach je silná. Kto nevie byť efektívny, nevie vyrábať za trhové ceny,“ hovorí Zoltán Fitos. Ambíciou firmy bolo priblížiť sa európskym cenám, čo znamenalo modernizovať a zároveň držať pod kontrolou každý náklad.
Aktuálnu porážkovú linku kúpili pri prestavbe závodu v roku 2004. Hoci má svoj vek, kapacitne aj kvalitatívne stále spĺňa európske štandardy. Modernizácia sa však nikdy netýkala len jednej technológie. Veľkú časť investícií financovali z vlastných zdrojov a postupne smerovali do chladenia, výroby pary, plynov na omračovanie aj do energetickej efektívnosti.
Keď do haly montovali ďalšiu linku na balené mäso, nemeckí dodávatelia najskôr riešili, kam ju v existujúcom priestore vôbec umiestniť.
„Povedali nám, že ešte neboli vo fabrike, kde by bolo toľko technológií na meter štvorcový a taký výkon,“ spomína s úsmevom Fitos.
V posledných rokoch závod prešiel aj digitalizáciou. Nový informačný systém eviduje každý krok a umožňuje presne dohľadať cestu mäsa od konkrétneho zvieraťa až po predajňu.
Hoci má porážková linka vyššiu kapacitu, závod dnes pracuje na úrovni 55 až 60 percent. Dopyt po porážke ani rozrábke momentálne nerastie.
„Paradoxom je, že približne 40 percent živých ošípaných zo Slovenska putuje na spracovanie do zahraničia, zatiaľ čo domáce porážky nie sú plne vyťažené,“ hovorí Fitos a dodáva, že problém je v nastavení obchodných a dotačných podmienok. Ak by sa zmenili tak, aby sa oplatilo spracovať zviera doma a nie ho vyviezť, objem by vedeli zvýšiť bez budovania nových hál či liniek.
Čerstvosť pod lupou
Do rozrábky vchádzame krátko po desiatej dopoludnia. V hale je chladno, stroje pracujú v ustálenom rytme a na veľkom displeji neustále naskakuje ďalšie číslo. Počítadlo ukazuje 621 rozrobených bravčových polovíc. Do konca zmeny ich bude približne 1200 až 1400.
Z pásu sa jednotlivé kusy presúvajú na ďalšie pracoviská, kde sa mäso mení na približne tridsať typov opracovania. Celé kusy, plátky na minútky, gulášové kocky.
Objednávky sa zhromažďujú v systéme, z ktorého sa nastavuje plán výroby. Presne rozpočíta krkovičku, plece aj bôčik, určí, koľko karé sa nareže na plátky, koľko zostane vcelku, aká časť mäsa poputuje do mletia a v akej gramáži sa bude baliť. Mesačne rozrábkou prejdú približne dva milióny kilogramov suroviny.
„Snažíme sa využiť všetko. To, čo by sa vyhodilo, je škoda,“ hovorí Zoltán Fitos, keď sleduje, ako sa ďalšia várka posúva po linke.
Rozrábka je rýchla a presná, no čerstvosť nestojí na jednom momente. Proces je rozložený na množstvo kontrolných bodov.
„Od porážky sa sleduje mikrobiológia. Pri ochladzovaní polovíc máme automatizované teplomery, ktoré priebežne snímajú jadrovú teplotu. Pri rozrábke berieme stery z mäsa, pri balení kontrolujeme zloženie ochranného plynu aj kvalitu zvaru. Sledujeme teploty v každej miestnosti aj teplotné grafy z transportu,“ vymenúva výkonný riaditeľ.
Dôležitá časť trvanlivosti vzniká v balení. Misku zbavia kyslíka, naplní sa filtrovanou zmesou plynov a uzavrie presným zvarom. Celé kusy mäsa majú trvanlivosť desať dní, plátkované deväť a mleté mäso má šesť dní. Ani dokonale nastavená technológia však nezaručí, že mäso vydrží do dátumu spotreby. Najčastejšie zlyhanie nevzniká vo výrobe ani v logistike, ale pri domácom skladovaní, kde sa naruší teplotný reťazec
„Mleté mäso je na to mimoriadne citlivé. Ideálna teplota skladovania je medzi nulou a dvoma stupňami. Cesta z obchodu domov ju vie zvýšiť na päť až šesť. V lete stačí chvíľa a mäso má 15 či 16 stupňov. Na pohľad to nepôsobí dramaticky, no z mikrobiologického hľadiska je to výrazný skok. Domáce chladničky mávajú tri až štyri stupne, čo je viac, než mleté mäso potrebuje,“ vysvetľuje Fitos a preto odporúča jeho konzumáciu do 24 hodín.
Ak sa mäso raz prehreje, mikroorganizmy sa začnú rýchlo množiť a následné schladenie ich už nezastaví. Mrazenie má zmysel len bezprostredne po nákupe. Ak leží v chladničke niekoľko dní, proces je už rozbehnutý a nedá sa vrátiť späť.
Zamestnanci zo 14 štátov
V dunajskostredskom závode má každý úsek svoj pracovný rytmus. Porážka prebieha od nedele do štvrtka, rozrábka od pondelka do piatka a baliace linky spolu s mäsovou výrobou fungujú v jednej hlavnej zmene. Napriek moderným technológiám zostáva veľká časť práce v rukách ľudí.
„Aby sa nám na porážke oplatila robotizácia, museli by sme mať násobne vyšší objem. Pri rozrábke je to ešte zložitejšie. Robot pracuje s milimetrovou presnosťou, my však pracujeme so živým materiálom a každý kus je trochu iný. Rozdiel centimeter či dva je pre robota problém,“ vysvetľuje Zoltán Fitos.
Niektoré projekty automatizácie zvažujú, najmä tam, kde chýbajú ľudia. Región patrí medzi ekonomicky silné oblasti a nábor je čoraz náročnejší. Firma spolupracuje so školami v rámci duálneho vzdelávania, no v odbore zostáva približne polovica študentov.
„Je to jedna z najťažších prác v potravinárstve. Prostredie je chladné a vlhké, manipulujeme s ťažkými bremenami a nie každý je pripravený pracovať v takých podmienkach,“ hovorí Fitos a dodáva, že aj preto sú mzdy nastavené vyššie než v niektorých iných odvetviach.
Vedenie dlhodobo stavia na vlastných ľuďoch. Model postupného rastu považujú za stabilnejší než nábor hotových manažérov zvonka.
„Vedúci výroby začínal ako učeň, väčšina majstrov prešla linkou. Kto pozná výrobu od základov, rozumie detailom a vie, čo stojí za každým kilogramom produkcie,“ ozrejmuje prístup firmy výkonný riaditeľ.
Vo fabrike dnes pracuje približne 250 až 260 ľudí zo štrnástich krajín. Medzi nimi sú pracovníci zo Srbska, Maďarska, Poľska, Moldavska, Vietnamu, Filipín aj ďalších krajín Balkánu a Ázie. Štruktúra je nastavená tak, že kľúčové pozície zastávajú domáci zamestnanci, ktorí vo firme pôsobia dlhé roky a riadia zahraničných kolegov.
Začiatky spolupráce neboli jednoduché. Zahraničným zamestnancom museli venovať veľa času, zaučiť ich a vysvetliť procesy aj bezpečnostné pravidlá. Rovnako náročné bolo vytvoriť prostredie, v ktorom sa budú cítiť prijatí. Postupne sa to podarilo. Organizujú spoločné akcie, tematické raňajky aj príležitosti, kde môžu predstaviť svoju kultúru. Cieľom je, aby sa necítili ako dočasná pracovná sila, ale ako súčasť tímu.
„Zamestnanci majú zabezpečené ubytovanie aj tri jedlá denne. Ak sa tu cítia dobre, zostanú dlhšie,“ uzatvára Zoltán Fitos.
